製造業のDX(デジタルトランスフォーメーション)
~スマート・ファクトリーがもたらす工場の変革と新たな収益モデル~

目次

なぜDXが必要なのか

英語圏でない日本の企業がグローバルで活躍を続けてゆく為には、製造業の重要性は変わりません。 その一方で、ハードウェアの加工・製造そのものの付加価値は劇的に下がりつつあります。 また、急激に変化を進めるグローバルマーケットにおいては、いかにスピーディに新しい製品・サービスを、日本企業としての品質を伴いながら世に出してゆくか、が肝要です。 一方で、人口減少による技能伝承の難しさ等により、多くの領域において、新製品・サービス立ち上げの難易度が上がってきています。 これに対応する為に機械(コンピュータ)に任せることは機械に任せ、限られたリソースの有効活用を行う事が必要となります。 DXにより、これまで人手で収集・分析を行ってきた多くの活動の準備や運用作業を自動化することが可能になります。 これらの、いわば“守り”の作業を自動にすることにより、“攻め”にリソースを集中投下する、これが日本の製造業におけるDXの必要性の大きな理由ではないでしょうか。
また、従来ハードウェアで利益を上げてきた企業も、そこから生まれるデータを収益の柱として位置付けるように変革を進めてきています。 逆に言えば、ハードウェアを持っていることはデータからの収益を上げる顧客接点を持っている強みでもあります。 今後の企業・国家としての生存戦略を考える上で、DXはは避けて通ることが出来ない要件と言えるでしょう。



製造業におけるDXの実現イメージ

そもそも、“DX”というのは非常に幅広い概念です。

これまで手作業で集計していた製造現場での不良発生頻度を自動で集計できるようになった

これも一つのDXであると言えます。

一方で

営業部門・サービス部門に集まる顧客ニーズやクレームが自動で記録・分類され
そこからAIが示唆を抽出し、その示唆に基づいて製品とサービスを組み合わせた新たな顧客体験とそれに基づく収益モデルを定義し
その顧客体験の入り口となる製品を、設定が標準化・自動化された加工機によって製造し素早く市場に出してゆく

これもDXです。勿論、一般論としては後者の方がより大きな効果があるでしょう。しかし、いきなりそれを目指すことが可能なのか?また、そもそも必要なのか?という問いに対し、自分自身で答えることが何よりも重要です。

例えば、弊社の関わった事例で少なくないのが、モノと情報の一致が製造現場で実現できていないケースです。こういった場合、いかにデータを活用し、判断をスピーディに下せる仕組みを整えたとしても、結果が出ることはありません。データから工程間の滞留時間を発見し、その滞留時間分を短縮した生産計画を立案することでリードタイムを短縮しようとしたとします。しかし、実態を正しく反映していないデータに基づいて行った修正ですから、リードタイムが短縮するどころか、現場は混乱するだけの結果に終わります。「うちの現場ではその様な事はないだろう」と思われるかもしれませんが、もし生産管理部門の方が足しげく現場に通ったり、電話を頻繁に現場にかけていたり、といった事があるとすると、その様な可能性もなくはありません。 エイムネクストでは、その様な場合はまずは変革の前提条件を整える事から取り組みを開始します。勿論、単に指摘しただけでは変化は起きません。その様に仕事をしなくてはならない何かの事情・歴史があります。これを変えるには、データを収集し、データ(つまり、事実)に基づき現場と対話を進める事で、何がネックになっているかを洗い出し、それを解消することが必要です。いわば、前提条件を整える為にDXを実現する、と言えるでしょう。

とはいえ、最終的にどのような姿を目指すのか、をまず最初に描く必要があります。顧客や競合を知り、自社のビジョンやパーパスに繋がる、目指すべきDX後の姿を描くこと、それが明らかになることで、必要となるステップ、そこでのDXのあり方を描いてゆきます。

ここでは、目指す姿のいくつかのイメージをご提示します。

Value Chain上にある各業務を考えてみた場合、多くの業務領域において“一定のルールに従ってデータを処理する”という業務が存在します。 受注入力、生産現場での各種実績情報の収集、出荷実績の登録といったものがあるでしょう。 これらは従来からシステム化が進んでいる領域であり、近年はRPA等もその一助となり、導入のご支援をしてまいりました。 生産現場での情報収集、という場面においては、弊社のスマートファクトリーシステムでは各種センサーと連携しデータを自動で収集しています。 社内の管理だけでなく、仕組みを整える事で品質を担保するという考え方を持つ多くの海外企業との付き合いにおいては、これらのデータの作成・提出の工数がばかにならない場合も多く見受けられます。 そのような場合、それらの業務の生産性を向上させることが、生産性向上だけに留まらず、ビジネス拡大に向けた一つのテーマとなります。

degitaltwinの業務例

販売・マーケティング部門が得た顧客の声やサービス部門に集まった顧客クレーム、このような情報を新商品・サービスに反映し、より顧客ニーズに合致した商品・サービスをスピーディに提供する、というのはどの会社でも目指す姿です。

degitaltwinの業務例

しかし、実際はどうでしょうか?例えば、顧客の声は営業部門のデータベースに入っている、顧客クレームはコールセンターの受付履歴のDBに入っている、それらを月次で担当者が一覧にして会議で報告する、というような状況はないでしょうか? また、開発部門においては、設計の共通化やモジュール化が不十分、デジタルツールによるシミュレーションの遅れ等から、既存モデルの派生形の開発に時間がかかるだけでなく、新規モデルの開発がスムーズに進まない、といった事はないでしょうか。 製造部門においても、生産計画の固定期間が長くなってしまったり、変更した際に現場で様々な無駄が出る、という会社も少なくありません。 全く異なる視点として、部門別の評価指標をひたすらに追究することによって部門間の連携が極端に悪くなっている、という非常に残念な例も散見されます。
もし、全てのデータが現場の実態を反映しており、誰からも見ることができ、縦横無尽に検索が可能で、デジタル化されたツールを用いて設計が短期間で行われ、製造現場は計画の変更に即座に対応することが出来たら? これが巷のDX指南に書かれている夢の姿であり、恐らく多くの会社のDXプロジェクトの企画書に書かれている目指す姿でもあります。
これを全て実現するには、販売・サービス部門の情報管理の強化、SCM領域のオペレーションの強化(前述の通り、場合によっては強化のポイントを明らかにする為の仕組み構築と対策)、製品開発現場における情報化の促進といった多くのファクターが必要となります。 これは多くの部門を巻き込む一大プロジェクトとなり、部門間のコミュニケーションの壁を壊してゆく試みも同時に必要となります。 これが出来ないと、最終的に全体で目指す業務は実現できず、数多くの部分最適の為の業務・システムが出来上がることになります。 これが、DXプロジェクトが経営レベルのコミットメントが必要となる理由の一つです。 一方で、これが実現できれば、市場適合スピードの向上、それによる先行者利益の獲得が可能になるのはご想像の通りです。

多くの商材を持つ場合、複数の事業部が同じ顧客にアプローチをしているというようなケースもあります。 このような場合、顧客内に持つ自社のコンタクトパーソンの中で情報の共有と協業を実現することにより、営業活動の確度を高める事が出来ます。 それだけにとどまらず、自社の複数の商材を組み合わせたソリューション提供の機会を発見しやすくもなるでしょう。
エイムネクストでの従来の事例においては、これらのコンタクト情報の共有はどうしても人手によるものでした。これを、各部門のデータを連携・共用する、場合によってはAIの支援を受ける事により、人手によらず、もしかすると人では見つけることが出来なかったチャンスの発見が可能となります。 顧客から見た場合は、これまでは複数の部門と話をして、場合によっては自社の中で様々な組み合わせ・すり合わせを行う必要があったことが小さい手間で実現できます。 また、

複数の商材を組み合わせたソリューションの提供
ソリューションの提供を通じた新たな収益源の実現
(組み合わせのコンサルテーション、データ収集と可視化の為のソフトウェアの提供、他社プロダクトも含めたソリューション・モジュールの設計・開発・提供、など)

といった事も考えられるでしょう。 顧客内のシェアの拡大、ソリューション提供によるスペックイン活動の強化、その結果もたらされる利益率と顧客との関係性の強化、マーケットの拡大等、これによるメリットははかり知れません。
しかし、この実現に向けては、非常に大きな壁が存在します。部門間での利益の分配ルールや評価の方法といった、既存の経営管理のルールの中で対応できるものに加え、場合によってはプロフィットセンターとコストセンターの位置づけが変わる可能性もあります。 また、営業・開発・生産活動の優先順位や人の配置など、調整が必要な要素が数多く出てくるのは想像に難くありません。
企業が大きくなればなるほどチャンスは大きい一方で、実現に向けての壁も大きくなります。 これを実現するには、トップマネジメントによる直轄プロジェクトとしての推進と、部門を跨いだ特命チームによる推進が必須と言えるでしょう。

いずれのイメージにおいても、成功の鍵となるのはスピードです。判断材料となる情報を入手する、製品/サービスや活動にフィードバックする、あらゆる場面で、人手では決して実現できないスピードで実態をデータで確認することが可能になります。 そこで生まれたマンパワーを新たな価値を生み出す/変化に対応する為に活用すること、そして、その為に得られたデータを活用するように会社の神経系を組み替える事、これがDXの目指す姿と言えるでしょう。





DX実現までの道のり

(PoCで止まるプロジェクト・従来のシステム構築プロジェクトとの違い)

戦略・企画をまとめ、推進チームを構築し、ITベンダーを呼び、PoCを進め、その結果を踏まえて本格的な導入に向けた計画を立案し、体制を整えて推進する、これが多くの会社様で実施しているDXの推進方法かと思います。 しかし、残念ながらPoC段階で足踏みに至ってしまっているケースが多いようです。 また、従来のシステム構築プロジェクトと同じアプローチを執ることで、効果が創出しきれない、というケースもあります。


もし、御社にPoCで止まってしまっているDXプロジェクトがある場合、以下のような状態になってしまっていないでしょうか?

DX戦略・企画がはっきりしていない
もしくは戦略や企画とオペレーション・IT技術が整合していない
前提条件が整っておらず、技術を活用できない

このような場合、プロジェクトチームがいくら頑張っても、沢山の検討成果物が紙や部分導入されたシステムの形で出てくるだけで、実際のビジネスが変わるというステップまで中々進むことが出来ません。 それぞれのパターンの原因は、以下のようなものが考えられます。



DX戦略・企画がはっきりしていない
もしくは戦略や企画とオペレーション・IT技術が整合していない


この二つは、根本の原因は同じ所にあると言えるでしょう。

DX戦略・企画をクリアにする為には、誰の、どんな仕事をどう変える事で、誰にどんな変化をもたらすのか、これを明確にイメージする必要があります。 つまり、抽象的な目的と具体的なアクションを繋ぎ、抽象化・一般化することが必要です。 これは現場を熟知した管理職が備えるスキルであり、難易度は低くはありません。 戦略や企画とオペレーション・IT技術が整合していない、という場合は色々なパターンが存在します。 現場、特に製造現場は外部の人間がぱっと入って理解できるようなものではありません。 仕事のメカニズムとその背景を理解してはじめて、適切なオペレーションとIT技術の選択が可能になります。

共に、一言で言えば“DX人材の不足”という事が出来るでしょう。 エイムネクストでは、多くの製造現場を知ると共に会社全体の変革の経験を持つ人材が、御社の実態を把握した上で課題抽出やプロジェクト推進を行うことで、お客様のDX人材の補完となるご支援を提供致します。


「DX実現課題の発見・解決支援サービス(DXで行き詰っている方向けのお助けサービス)」へ
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前提条件が整っておらず、技術を活用できない


前述の“モノと情報の不一致は”まさにその一例です。 いくらデータを集めて対策を検討したところで、データが現実を映していないのですから、PoCで止まってしまうのは自明の理と言えるでしょう。

また、システムのあり方が足を引っ張る、というケースがこのパターンでは見られます。 現在、何か新しいデータ活用の仕組みを整えようとする場合、既存のシステム/ツールの修正は避けて通れません。 しかし、巨大化した既存のシステムの修正が難しかったり、ドキュメントが無い為そもそも、なにをどう修正してよいのか分からない、というケースもあるでしょう。 エイムネクストでは、業務のあり方の分析に加え、現行システムを作り変える「マイクロサービス化」や「ドキュメント再構築」といったご支援を提供しています。


「マイクロサービス化サービス」へ
「ドキュメント再構築サービス」へ
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仕組みを入れれば、データが集まり活動が進み、いつの間にかDXが実現する訳ではありません。 まず、何をデジタル化するのか、そこで目指すものは何か、を明確にすること、が必要となります。 ここで注意が必要なのは、従来のBPRとは異なり、デジタル化する領域は付加価値を産みにくいものとは限りません。デジタル化することにより、新たな付加価値を産むもの領域もDXを進めるべきものの一つとなります。 その目的を踏まえた上で、では、それをどうやってデータとして取り込むのか、見るのか、といった事を設計し、業務と情報システムに落とし込んでゆく、というプログラムを作ることが必要となります。

degitaltwinイメージ

これは、従来のシステム構築プロジェクトと似て非なるものです。部門に閉じた活動ではなく、また、今の業務をどう変えるか、でなく、新たな収益をどこに求めるか、という事が起点となる取り組みとなります。 その為、多くの部門が、業務やマネジメント体制(KPIや組織等)まで変革を行う意識を持つことが必要な取り組みと言えるでしょう。



現場に受け入れられるDX実現プログラム

特に変わることへの抵抗が大きい会社においては、以下のようなプログラムで推進することが有効です。

まず、仮説レベルでのありたい姿を、ディスカッションや限定された調査作業の中で立案します。 ここでは、全社プロジェクトであれば、会社のビジョンやパーパス、競合・顧客の要望等から導き出した大方針を、事業部ごとの製造・営業といった部門別の要件(実現すべき事)レベルまでブレイクダウンします。

次に、その中で小さなトライアルプロジェクト(PoC)を実施し、ありたい姿と現実のギャップを明らかにしてゆきます。 例えば、ありたい姿の一つとして“グローバル最適化生産を支える国内外の工場間の連携”があったとします。 これをブレイクダウンして行った際、例えば、“国内工場での最短リードタイムでの生産”というのがありたい姿の一つとなったとすると、その一要素のトライアルとして“ある製品の製造における滞留時間の測定と短縮可能性の検討”というものが考えられます。 これは、どこにでもあるPCとソフトウェアを用いて手作りの仕組みですぐに着手し、検証を行う事が可能です。

トライアル時点では複雑・大規模な仕組みよりも、シンプル・簡単な仕組みを用い、トライ&エラーを短いサイクルで行います。 往々にして、トライアルでは事前の調査では見えなかった、現場の方さえも気づかない、または諦めている課題が明らかになります。 これは長年培われてきた会社の文化という側面を持っている場合もあります。 時にはその変革を進めながら、少しずつ効果を創出すると共に、意識改革を進めDX推進のキーメンバーを醸成してゆきます。 それと並行し、トライアルで得た知見をインプットとして、大規模変革プログラムを作成・展開してゆく、という進め方を採ることで、確実に変革を推進してゆきます。

degitaltwinイメージ

エイムネクストでは、現場に入り込み、モノや伝票一つ一つの動き、エクセルシートに入力される数値一つ一つの意味や理由まで突き詰めて理解することで、ヒアリングや数字の分析だけでは見えてこない課題を明らかにします。 その一方で、データを元に仮説を立案し、データ間の矛盾の理由について調査を進め、事実を紐解いてゆきます。

DXは非常に大きな変革です。多くの場合、大上段の話をいくら伝えても現実感が伝わらないものとなる傾向にあります。 現場にとってメリットがある小さな取り組みと、その先にある大きな変革の姿を示すことにより、将来に向けた道のりを歩むことを可能にします。

エイムネクストがご提供するサービス ・ツール

DX実現の為のソリューション・ツール

→各種システムの構築やツールの調査・作成と共に、進捗を阻害する具体的な課題に手を打つことでスピーディかつ確実にDXを実現


また、フェーズ毎に調査や計画立案、トライアル実施支援など幅広いサービスをご提供致します。


DX戦略・企画立案サービス

→弊社でのたたき台作成とお客様とのディスカッションを通じた、目指すDXのゴールとストーリーの明確化


DXトライアル支援サービス

【業務改善・付加価値向上】

→トライアルを通じて業務の変革を体験し、効果と課題を明確化することによる変革へのモチベーションの向上


【新サービス導入】

→新しいサービスの姿を目に見える形に作り上げ、部門の壁を超えた新しいビジネスを体感


DX推進プロジェクト計画作成サービス

→DXを推進するスケジュールや費用対効果を明確にすると同時に、社内の承認と告知を通じた仲間づくり

※上記に加え、DX企画書作成の内容も必要に応じ実施


具体的な内容についてのご質問は、ご遠慮なくお問い合わせください >お問い合わせ先



工場におけるDX・SMART Factoryの効果

工場におけるデジタルトランスフォーメーションとは

工場内の様々な機器のネットワーク化
様々な視点からの管理ポイントの設置とデータの取り込み

を通して、

様々な情報の“見える化”
情報間の“因果関係の明確化”

を可能とし
データに基づき工場全体の生産性・品質・省エネ等のトータルマネジメントシステムを構築することにあります。

DX
従来
データ取得の方法 システムから自動 マニュアル
活用タイミング 随時/自動 QC活動、品質管理業務
データの範囲 他部門データ含め活用可能 自部門内
対象分野 多岐に渡って可能 品質、生産性

これが効果をもたらす例としては

サイクルタイムを見える化し、変動の分析と対応によるばらつきの防止による生産性向上
設備ごと、部位ごとの故障の発生状況を把握することによる保守サイクルの最適化
工程間の滞留時間の実態の見える化によるリードタイム短縮

など、工場内で必要となる多くの管理の領域に渡ります。データを活用して管理のモデルを築き上げることにより、拠点間・製品間・部門間等での生産性や品質などの比較が可能となるのは勿論、最適なモデルを追求・展開する為の物差しを得ることができます。





【参考】フェーズ毎の作業イメージ

【DX企画立案フェーズ】
仮説となるストーリーの作成・可視化

強みや顧客からの期待、マーケットの変化等の仮説立案
強み・期待を活用・強化した新しいマーケットでの新しい儲け方の戦略・方針作成
戦略・方針実行の為の部門毎の戦術案の立案

【DXトライアル実施フェーズ】
トライアルでの効果創出及び課題抽出・変革支援

トライアル対象の選定
トライアル向けツールの開発(汎用PCやソフトを用い短期間に実施)
実施支援(マスタや入力フォームの準備、マニュアル作成、説明会実施など)
トライアル結果の分析と現場との対話(データ分析とそこから見える課題抽出、現象・課題の相関関係の明示、現場との対話のプログラム・資料作成・打ち合わせ実施)

【DX推進プロジェクト計画作成フェーズ】
弊社のスマートファクトリーシステムや、他社システムの導入支援と業務・意識改革推進

トライアル結果に基づく、課題と対策の整理
社内外のデータ分析、インタビュー・アンケート等の実施と分析
部門単独の変革後の姿のイメージ作成とそれに向けた実行案の立案
( 業務・システムの新規導入や変更プラン、実行に向けた体制等)
部門を跨ぐコミュニケーションプログラムの策定、PJ推進組織図の作成

【実行フェーズ】
弊社のスマートファクトリーシステムや、他社システムの導入支援と業務・意識改革推進

新業務の設計とそれを支援するシステム機能の検討
必要な機能を充足するソフトウェアの選定
弊社スマートファクトリーシステム等の導入
分析等に用いるシステムの開発
外部ソフトウェアベンダーとのコミュニケーション支援
プロジェクト管理
新業務定着に向けた導入プログラム策定・現場へのコミュニケーションの実施

エイムネクストでは、戦略コンサルタントから業務・システム設計のプロフェッショナル、部門変革の支援を長期にわたって支援するノウハウまで幅広い人材とノウハウを取り揃えております。御社の考えるDXと現状についてのディスカッションは無料でご対応させて頂きますので、お気軽のお問い合わせください。

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